“電解槽實現自動測槽電壓，崗位日常巡檢人員攜帶智能巡檢器到現場檢修設備，全面升級的集散控制系統(DCS)正在實施遠程操作……”近日，筆者走進攀枝花鋼城集團欣宇化工公司，實施自動化、智能化生產的身影隨處可見，一幅以自動化、智能化引領高質量發展的新畫卷正在這家公司徐徐展開。

作為危險化學品生產企業，為了加強對各類危化品的管理，及時發現、處理缺陷問題，保障設備安全可靠運行，該公司在今年初就開始推行自動化、信息化、智能化管理。“目前，電解、氯氫合成等關鍵崗位自動化水平達到100%。”該公司副經理石玉英說，自動化的創新應用，不但提高了工作效率，使生產成本大幅下降，更重要的是使設備本質化安全得到了升級。

在氯堿車間，生產安全技術部副部長酉麗春介紹說：“以往一個班人工測槽電壓2次，每次要對120個單元框進行檢測，檢測人員站在電解槽的鋼架上，存在摔傷、觸電的安全隱患。4月份，該公司在電解槽上實施自動測槽電壓，采用全天實時監測，數據自動上傳后臺，監控人員通過數據掌握設備運行狀況，大大提高了設備、人員安全性，同時也降低了能耗和運行成本。”

智能巡檢改變了人工記錄的傳統模式，開啟了電子化時代。在現場，正在巡檢的張勇告訴筆者，巡檢人員通過掃描每套設備的二維碼讀取信息，把巡檢信息直接轉換成電子信息，再將信息自動傳遞給相應的管理人員，讓管理人員能隨時查詢并掌握各個現場的最新情況。專業管理人員利用該系統對數據進行客觀分析，為公司領導的決策提供依據及建議;通過管理終端及時了解和掌握生產運行狀況，利用系統軟件對其進行整合分析。一旦發現狀態異常現象、數值有偏離傾向等，該系統就會向相關人員發出預警提示，即使出差在外或節假日，也能第一時間了解現場安全生產狀況，對生產中出現的異常情況做出快速處理，將安全工作落實到位，杜絕管理上的人為疏忽。

鹽酸合成爐的自動化控制，實現了合成爐氫氯配比精確控制，提高了原料利用率并降低了生產風險，這是氯堿工業生產氯氫的合成工序中的重中之重。據了解，氫氣與氯氣在合成爐發生化學反應時，氯氣過量會引起合成爐或輸氣管道爆炸，氫氣過量則會導致能耗過高、原料利用率低等問題。以往鹽酸合成爐都是依靠操作人員的眼睛去觀察火焰確定溫度，通過設置閥門開度來手動調節氫氣和氯氣的流量。對此，該公司對集散控制系統和軟件系統進行升級，使其運行速度更快、數據存儲更大、自動化功能更多。同時，液氯和電解鹽酸工序新安裝了獨立儀表系統(SIS)實現了全系統的遠程監控、操作、控制，進一步提升了安全本質化能力。“目前，公司重大危險源點都實現了遠程監控，確保人和危險源點保持安全距離。”石玉英介紹道。